探访C919南昌车间：7000多项零件全部自主制造
在位于江西南昌的洪都商飞公司大部件车间里，一架已经装配好的C919前机身整装待发，将被运往上海的中国商飞总装制造中心。
记者跟随“大江奔流——来自长江经济带的报道”采访团走进南昌航空城，探访C919大部件的制造工艺。
C919是中国首架具有完全自主知识产权的大型喷气式客机，2017年5月5日，首架C919在上海浦东机场成功首飞，其前机身、中后机身都是在洪都完成的，制造量占整个机体的四分之一。
从2014年交付首架飞机的前机身、中后机身迄今，洪都公司已经完成了5架大飞机前机身、中后机身的交付，此外，还交付了一架试验段（编号003架）。
“根据项目规划，包括试验段在内，C919研制批共需交付9架。”洪都商飞公司副总经理李代俊向中新社记者介绍，未来两年，洪都还将继续完成3架份的产品交付。
大型飞机被誉为“现代制造业的一颗明珠”，是对一个国家高端制造水平的全面检验。
C919从研制到首飞历经近10年，而C919前机身、中后机身的研造，也足足花了6年多时间。
“前机身长6米，直径6.5米，带有前货舱门和登机门；中后机身长9.5米，直径6.5米，带有后货舱门和服务门，共计7000多项零件全部是由洪都自主制造的。”在李代俊看来，“完全可以与国际上先进的机身制造工艺比肩。”
车间里，十几名工人师傅正在对C919中后段机身进行补铆，“传统方法是靠手工钻铆，精确性和一致性差一点，现在采用的是自动钻铆机自动钻铆，更为精准，一致性也更好。”李代俊说。
机身制造绝对是技术活，包含了许多“黑科技”。在洪都，蒙皮加工设备、型材加工设备、高精数控加工设备、数控喷丸强化设备、数字化装配生产线一应俱全。
记者看到，机身的蒙皮非常平滑。蒙皮相当于飞机的皮肤，直接与外界接触，受力复杂，因此蒙皮在生产过程中必须要做到绝对平滑，凹凸须控制在0.1毫米范围内。
C919的机身蒙皮、长绗等零件使用了具有世界先进水平的第三代铝锂合金。“这在中国民机应用上尚属首次。铝锂合金材料被认为是目前航空航天首选的最理想材料。”C919总设计师吴光辉对中新社记者说。
再来看看数字化装配生产线，李代俊透露，“总装定位系统定位精度误差达到正负0.1毫米，重复定位精度达到0.05毫米，比一根头发丝还细。”
生产大部件需要攻克哪些难关？李代俊说，包括铝锂合金蒙皮喷丸强化、铝锂合金型材滚弯成形、铝锂合金型材热压下陷制造、蒙皮镜像铣切加工、铝锂合金蒙皮喷丸校形、超大蒙皮拉型制造、轴承粘接等在内所有的关键技术，洪都公司已全部取得突破。
机身制造不仅包含了很多“黑科技”，还很环保。李代俊说，他们用数控铣切技术代替了化学铣切技术（镜像铣设备），达到了世界先进水平，是中国首创，每年至少可减少酸碱污水排放6千吨。
C919大飞机串起了一条完整的飞机制造产业链，包括200多家企业、36所高校、数十万产业人员参与研发，70家企业成为C919的供应商或潜在供应商。
“C919将带动整个民用大飞机产业链的发展。”在吴光辉看来，大飞机项目产业链长、关联度高、辐射带动作用大，能够有效地推动中国经济增长，带动产业技术升级，推进中国民用航空产业化进程，加快航空产业集群形成。
“现在生产一个架次的大部件需要三到四个月，如果将来进入批量生产，洪都将会增加生产线，届时，大部件的生产周期将大大缩短，产量也会提高。"李代俊说。（记者 万淑艳）
（编辑：侯岭）
